За три года действия масштабных санкций Россия существенно продвинулась в локализации производства строительных материалов.
По данным исполнительного директора НОПСМ (Национального объединения производителей строительных материалов и строительной индустрии) Антона Солона, в сегменте базовых стройматериалов достигнута высокая степень самодостаточности:
- цемент;
- газобетон;
- гипс;
- сухие смеси;
- изоляция;
- нерудные стройматериалы.
Доля отечественной продукции в этих категориях превышает 90–95 %, передает РБК.
Прогресс в отдельных сегментах
В сфере отделочных и фасадных материалов наблюдается частичная локализация. На рынке успешно закрепились российские бренды керамогранита, фасадных панелей и облицовочной плитки — их доля достигает 80–85 % внутреннего спроса. Отдельные компании уже осваивают экспорт.
При этом сохраняются сложности с:
- герметиками;
- лакокрасочными материалами;
- крепежом;
- сантехнической керамикой.
В этих сегментах пока высока доля импортных компонентов, однако процесс замещения идёт — в России запускаются первые производственные линии.
Ситуация на рынке и динамика цен
По словам Солона, дефицита стройматериалов на рынке нет: спрос полностью обеспечен, а по ряду позиций наблюдается профицит. В базовых категориях цены стабилизировались, а в некоторых случаях даже снизились благодаря:
- усилению конкуренции;
- сокращению логистических издержек.
Однако в целом стоимость строительства за три года выросла на 130–150 %. Этот рост обусловлен не только удорожанием материалов, но и повышением цен на:
- энергоносители;
- логистические услуги;
- рабочую силу;
- кредиты;
- инженерную инфраструктуру.
Отпускные цены производителей стройматериалов увеличились в среднем на 35–75 %. Наибольший рост отмечен в категориях с высокой долей импортных компонентов (клеи, герметики, крепёж, фасадные системы).
Роль логистики и импортёров
Ключевым фактором ценообразования стала логистика. Из‑за удорожания морских и сухопутных перевозок, а также увеличения сроков доставки, её доля в себестоимости продукции может достигать 25–30 %. Это особенно актуально для:
- крепежа;
- герметиков;
- оборудования;
- фасадной керамики.
Основными поставщиками импортных материалов стали:
- Турция (фасадные и отделочные материалы);
- Китай (оборудование, крепёж, химические компоненты);
- Индия и Вьетнам (химия и добавки);
- Белоруссия;
- Иран.
Технологическая автономия: успехи и вызовы
Одним из значимых достижений стало налаживание производства плитки и керамогранита в России. При этом сохраняется зависимость от зарубежного оборудования:
- ранее 80 % оборудования для керамических заводов поставлялось из Италии и Испании;
- сегодня используются адаптированные линии из Турции и Китая, а также российские аналоги.
Антон Солон прогнозирует, что полная технологическая автономия в сегменте плитки может быть достигнута через 2–3 года. Уже сейчас российская продукция перестала быть «заменой» импортной и стала полноценным участником рынка.
Проблемы с импортозамещением оборудования
Гендиректор ГК «Керамик Солюшнс Рус» (бренд Cersanit) Юрий Ковтун отмечает, что, несмотря на прогресс, российские аналоги критически важных элементов оборудования пока не появились. На новом заводе распределение поставщиков оборудования будет следующим:
- Китай — 80 %;
- Россия — 10 %;
- Европа — 10 %.
Ковтун также указал на сложности с импортозамещением программного обеспечения. Хотя компания перешла на отечественную ERP‑систему (1С) и отказалась от продуктов Microsoft, опыт оказался неоднозначным. Например:
- система не позволяла просматривать календарь более чем на неделю вперёд;
- приложение работало онлайн и часто зависало при запуске.
Для корректной работы сотрудникам пришлось разработать специальный алгоритм: сначала открыть почту, затем календарь, закрыть приложение и снова его запустить. Такие технические ограничения создают неудобства, особенно в условиях ограниченного интернет‑доступа (например, в самолёте).
